Izolatory ślepe rozdzielcze – seria DS-M

Izolatory ślepe rozdzielcze – seria DS-M

Izolatory końcowe serii DS-M są produkowane przy użyciu konwencjonalnej obudowy z gumy silikonowej, formowanej wtryskowo i bezpiecznie połączonej z rdzeniem z włókna szklanego o wysokiej-wytrzymałości. Zakres napięć obejmuje od 15 kV do 46 kV, a standardową konfiguracją złącza końcowego jest połączenie-z zaczepem na pióro.

Aplikacje:
Te izolatory końcowe są przeznaczone do podtrzymywania przewodów pod napięciem lub zawieszeniem. Zazwyczaj instaluje się je z jednym końcem przymocowanym do słupa, ramienia poprzecznego lub odciągu, co zapewnia niezawodną wytrzymałość mechaniczną i izolację elektryczną.

DS-15 DS-28 DS-35

Dostosuj produkt zgodnie z wymaganiami klienta

Rysunek produktu

Podstawowa funkcja

Przedmiot	Obciążenie mechaniczne	Napięcie znamionowe	Główna różnica
DS-15	70 kN	15kV	Krótka droga pełzania
DS-28	70 kN	28kV	Średnia odległość pełzania
DS-35	70 kN	35kV	Maksymalna droga pełzania

Aplikacje:

Linie elektroenergetyczne 10kV – 15kV

Wiejskie sieci energetyczne

Miejska dystrybucja energii elektrycznej niskiego-napięcia

Cechy:
Krótka droga pełzania

Mniejszy rozmiar konstrukcyjny

Niższy koszt

Aplikacje:
Instalacje 24kV / 27kV / 28kV
Linie poniżej 33 kV
Sieci dystrybucyjne średniego-napięcia
Cechy: Zwiększona droga pełzania
Większa długość izolacji

Aplikacje:

Linie przesyłowe/dystrybucyjne 35 kV

Przemysłowe sieci energetyczne

Główne sieci dystrybucyjne

Cechy:
Dłuższa droga pełzania

Wyższe napięcie wytrzymywane udaru piorunowego

Napięcie wytrzymywane o wyższej częstotliwości

1. Większa niezawodność systemu
Kompozytowe izolatory ślepe znacząco poprawiają niezawodność linii dystrybucyjnych i przesyłowych. Ich doskonała hydrofobowa obudowa z gumy silikonowej pomaga zapobiegać przeskokom w warunkach zanieczyszczonych lub wilgotnych. Ponadto struktura polimerowa zmniejsza ryzyko awarii spowodowanych wandalizmem, pożarem słupa lub obciążeniami środowiskowymi, minimalizując w ten sposób przerwy w dostawie prądu i poprawiając stabilność systemu.

2. Zmniejszone wymagania konserwacyjne
W porównaniu z tradycyjnymi izolatorami porcelanowymi lub szklanymi, kompozytowe izolatory końcowe wymagają niewielkiej lub żadnej rutynowej konserwacji. Hydrofobowa powierzchnia jest w naturalny sposób odporna na gromadzenie się zanieczyszczeń, co zmniejsza potrzebę okresowego czyszczenia lub kontroli. To znacznie obniża koszty konserwacji i zapewnia kompatybilność z istniejącym sprzętem i strukturami liniowymi.

3. Poprawiona jakość zasilania
Izolatory kompozytowe pomagają utrzymać stabilną wydajność elektryczną, zmniejszając prąd upływowy i minimalizując przejściowe straty napięcia. Ich doskonałe właściwości izolacyjne przyczyniają się do bardziej spójnych poziomów napięcia wzdłuż linii dystrybucyjnej, poprawiając ogólną jakość dostarczania energii.

4. Wyższa efektywność energetyczna
Dzięki zmniejszonemu prądowi upływowemu i lepszym właściwościom izolacyjnym straty mocy wzdłuż linii są zminimalizowane. Skutkuje to poprawą efektywności energetycznej i zmniejszeniem strat operacyjnych dla przedsiębiorstw użyteczności publicznej.

5. Zwiększone bezpieczeństwo
Kompozytowe izolatory końcowe są znacznie lżejsze niż izolatory porcelanowe, dzięki czemu są łatwiejsze i bezpieczniejsze w transporcie, obsłudze i montażu. Ich-niekrucha konstrukcja zmniejsza również ryzyko stłuczenia, poprawiając bezpieczeństwo ekip instalacyjnych i personelu konserwacyjnego.

6. Długa żywotność
Wysokiej jakości-obudowa z gumy silikonowej i rdzeń z włókna szklanego zapewniają doskonałą odporność na promieniowanie UV, wilgoć i starzenie się pod wpływem środowiska. W rezultacie kompozytowe izolatory końcowe zachowują stabilne parametry mechaniczne i elektryczne przez cały długi okres użytkowania, nawet w trudnych warunkach.

7. Niższy-koszt cyklu życia
Chociaż początkowa cena zakupu może być porównywalna z ceną izolatorów konwencjonalnych, kompozytowe izolatory końcowe oferują niższe całkowite koszty-cyklu życia. Mniejsza konserwacja, niższe koszty instalacji, większa niezawodność i dłuższa żywotność przyczyniają się do znacznych oszczędności w czasie w porównaniu z izolatorami porcelanowymi.

Różne procesy produkcyjne skutkują różną wydajnością i wyglądem produktu. Wielu producentów stosuje obecnie konstrukcję podwójnego-uszczelnienia na końcach, skutecznie chroniącą końcówki przed erozją pod wpływem wilgoci i zapobiegającą kruchemu pękaniu trzpienia. Dzięki zastosowaniu na końcach powłoki-o wysokiej temperaturze odporność na starzenie elektrolityczne jest znacznie poprawiona w porównaniu z klejami-w temperaturze pokojowej, gdy występuje wyładowanie koronowe.

Izolatory kompozytowe wymagają od złączek końcowych wyjątkowo dużej szczelności, aby zapewnić wytrzymałość mechaniczną, parametry elektryczne i-długoterminową niezawodność. Słabe uszczelnienie umożliwia przedostanie się wilgoci lub zanieczyszczeń, co prowadzi do przedwczesnej awarii izolatora. Główne przyczyny można zrozumieć w następujących aspektach:

1️⃣ Zapobieganie wnikaniu wilgoci do rdzenia z włókna szklanego

Rdzeń izolatora kompozytowego stanowi rdzeń z żywicy epoksydowej wzmocnionej włóknem szklanym (FRP).

Jeśli uszczelnienie pomiędzy końcówką a rdzeniem jest niewystarczające, wilgoć może przedostać się do rdzenia wzdłuż złącza, potencjalnie powodując:

Hydroliza żywicy rdzeniowej

Zmniejszona wytrzymałość mechaniczna

Pęknięcie rdzenia

Ostatecznie może dojść do kruchego pęknięcia, będącego jednym z najpoważniejszych rodzajów uszkodzeń izolatorów kompozytowych.

2️⃣ Zapobieganie częściowym wyładowaniom

Kiedy wilgoć lub powietrze przedostanie się do szczeliny pomiędzy końcówką a rdzeniem, pod napięciem roboczym może łatwo nastąpić wyładowanie częściowe, powodując:

Starzenie się materiału izolacyjnego

Karbonizacja interfejsu

Pogorszona wydajność elektryczna

Długotrwała-eksploatacja może prowadzić do przeskoku lub uszkodzenia izolacji.

3️⃣ Zapobiegaj korozji elektrochemicznej

Jeżeli do armatury przedostanie się wilgoć, mgła solna lub zanieczyszczenia, pod wpływem pola elektrycznego mogą wystąpić następujące zjawiska:

Korozja elektrochemiczna

Uszkodzenie styku złączki z trzpieniem

Zniszczenie warstwy kleju lub struktury karbowanej

Zmniejsza to nośność izolatora-mechanicznego.

4️⃣ Zapewnij długoterminową-niezawodność uszczelnienia

Izolatory kompozytowe są zwykle projektowane na okres użytkowania 25–40 lat i są narażone na:

Woda deszczowa

Promieniowanie ultrafioletowe

Zmiany temperatury

Zanieczyszczenie środowiska (obszary przybrzeżne, strefy przemysłowe)

Dlatego uszczelka złączki musi pozostać stabilna przez długi czas; w przeciwnym razie żywotność izolatora zostanie znacznie zmniejszona.

5️⃣ Zapobiegaj problemom ze starzeniem się interfejsu i pełzaniem

Złe uszczelnienie może prowadzić do:

Nagromadzenie wilgoci na styku

Zwiększone pole elektryczne interfejsu

Pełzanie lub miejscowa karbonizacja

W ten sposób wpływając na wydajność izolacji.

Zwygląd produktu, można dostrzec różnice wproces produkcyjny i koszt materiałów. Na przykładjakość uszczelnienia pomiędzy końcówkami a prętem FRP, orazobudowa z gumy silikonowej wulkanizowanej w wysokiej{{0}temperaturze (HTV)., może poprawićhydrofobowość izolatora.